现在国内精密铸件生产中广泛采用的制壳工艺如下： A.水玻璃壳； B. 复合外壳； C. 硅溶胶壳（低温蜡）； D.硅溶胶壳（中温蜡））。前3种方案均使用低温蜡（模具）。

1、水玻璃壳工艺在我国已有近50年的生产历史，其厂点仍占我国熔模铸造厂家的75%以上。经过精密铸造行业同仁半个世纪的不懈努力，水玻璃外壳技术的应用研究达到了较高水平。多年来，由于背层壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，使水玻璃壳的强度成倍提高。铸件的表面质量、尺寸精度和成品率都有很大提高，仍占据较大的市场份额，并批量替代国外砂型铸件出口。成本低、生产周期短、脱壳性能优良、透气性高，仍然是迄今为止任何其他脱壳工艺都无法达到的优点。但是，铸件的质量，包括表面粗糙度、缺陷数量、尺寸精度、成品率和返修率，都比其他三种工艺差。

2、复合壳为了克服上述水玻璃壳的缺点，目前很多工厂的..层和第二层都使用锆石和莫来石-硅溶胶壳。背层依旧采用原水玻璃外壳工艺。它是一种结合硅胶外壳优异的表面质量和水玻璃成本低、周期短的优点的改进方案。与水玻璃外壳相比，铸件的表面质量有了很大的提高，表面粗糙度降低，表面缺陷减少，返修率降低。可应用于不锈钢、耐热钢等高合金钢。生产周期比低温蜡溶胶模具短很多，与水玻璃模具相似。

3、硅溶胶（低温蜡）外壳工艺符合国情。在铸造1kg以上，特别是5kg以上的中、大型铸件时，具有更大的适应性和优越性（与中温蜡相比）。一般来说，中大型铸件的质量要求，特别是对表面粗糙度、尺寸精度和形位公差的要求都不是太高，所以不必使用高熔点中温蜡。中温蜡需要高压（大于6-7MPa）或液态蜡注入蜡模，设备投资大。中温蜡厚大蜡模容易收缩下垂、变形、成本高。低温蜡易于成型，设备简单，蜡模表面粗糙度相差不大。这种工艺比复合模具质量更稳定，尤其是铸件尺寸精度高，因为它没有水玻璃，模具具有良好的高温性能。可用于薄壁零件、结构复杂的中小型零件，可生产50-100kg的超大型零件，如水泵、叶轮、导套、泵体、球阀体、阀门对于薄壁、小、中、大型零件，可采用叉壳或升降壳在炉前直接铸造，可获得较高的成品率。

4、硅溶胶（中温蜡）模壳是国际通用的精密铸造生产工艺。具有..的铸件质量和..的返修率，特别适用于表面粗糙度要求高（Ra0.8-3.2）、尺寸精度高（CT3-CT5）的中小型零件和特小零件（2-1000g）年级）。但受设备和成本限制，中大件（5-100kg）使用较少。